在400kA电解系列建设过程中，宁夏能源铝业以国家《有色金属工业“十二五”规划》为指导，积极探索铝电解新技术、新工艺，使该系列达到节能化、环保化要求。通过探索与实践，采用了阴极双钢棒技术，减少了电解槽水平电流，平抑了磁场，提高了铝电解槽的稳定性。同时，与之相配套的技术措施还有，在厂房烟气净化回收方面，采用节能环保的无隔板自平衡两段式等量吸风烟道结构，能在保持电解槽热平衡的基础上，实现了槽膛内均匀集气和散热。在铝电解槽母线设计方面，采用非对称配置结构形式，提高了磁流体稳定性。

该系列建成投产后，承担生产管理任务的宁东铝业分公司加强新技术学习和掌控，探索生产规律。电解槽焙烧启动阶段，首次采用电煅石油焦做焙烧介质，采用矩形直铺式铺焦、阳极母线分流、阳极软连接导电等多项技术，成功解决了电解槽焦粒焙烧过程中焙烧区域温度不均匀、升温不可控的弊端，炉膛被晒效果良好。进入正常生产后，他们又以“低电压、低分子比”位控制路线，积极探索低电压、低分子比条件下，电解槽物料平衡、热平衡及电流效率、氧化铝浓度、过热度、分子比、极距、槽樘内型等控制模式，确立了槽电压、针振、摆动、铝水平、电解质水平、分子比、电解质温度、阴极压降、侧壁温度、炉帮厚度、伸腿长度等十多项技术条件保持的基本标准。同时还通过采取优化烟气流量控制、加强槽罩密封、规范槽罩摆放及优化覆盖料结构、实施精细化操作、提高电解工操作技能等措施，确保系列稳定高效低耗运行。

除了电耗指标，该系列还在吨铝阳极毛耗、氟化盐单耗、阳极效应系数控制、电解槽排烟量等方面，取得了比国内其他铝企业进化系统电耗平均水平更低的好成绩，实现了节能环保和经济效益的双丰收。